Когда попадаешь внутрь дробеструйно-окрасочного комплекса, расположенного на территории базы УВПиМ, кажется, что ты находишься в шаге от чего-то таинственного и удивительного. Ближайшее знакомство с происходящим процессом убеждает в этом. Ведь именно здесь – в автоматизированном комплексе обработки поверхности - осуществляется капитальный ремонт подвижного состава ОАО «Беларуськалий».
Не секрет, что минеральные удобрения, перевозимые железнодорожным транспортом, сами оказывают разрушающее воздействие на материал вагонов, да еще и за свой срок службы загруженные вагоны наматывают сотни тысяч километров под дождем, палящим солнцем, снегопадами… Все эти факторы способствуют развитию коррозии металла, и вагоны становятся «приговоренными» к капитальному обновлению.
УСП «Трест «Реммонтажстрой» - единственное предприятие в Солигорском районе, которое делает такой ремонт. Благодаря уникальному оборудованию дробеструйно-окрасочного комплекса Blastman Robotics Ltd, снабженного роботизированной системой дробеструйной очистки, здесь железнодорожный транспорт Общества проходит постоянное обновление. Сам комплекс введен в эксплуатацию в 2016 году. А с декабря 2019г. здесь используется новое покрасочное оборудование, краска и способы ее нанесения, проходят так называемые опытно-промышленные испытания.
Процесс покраски проходит последовательно в четыре этапа. Первый - в камере дробеструйной обработки. Сюда загоняют вагон, а роботизированный аппарат при помощи дроби удаляет старую краску и ржавчину, а затем впускается внутрь вагона и делает там такую же очистку. Далее оператор ручным дробеструйным аппаратом дорабатывает труднодоступные места. Отработанная дробь автоматически собирается в бачки и загоняется на элеватор для сортировки. Мусор и пыль собирается отдельно в мешки, а сама дробь идет на повторную засыпку в песочные часы, откуда попадает в камеру для последующего процесса дробеструйки.
Эти процессы снаружи камеры регулируются пультом управления, программу выбирает оператор и постоянно контролирует процесс, который занимает 12-14 часов и зависит от состояния каждого поступившего вагона. Ведь для дальнейшего окрашивания поверхности должны быть чистыми, сухими и свободными от загрязнений.
Затем объект ремонта – вагон попадает в грунтовочную камеру. Именно здесь и используется новое покрасочное оборудование. Аппарат WAGNER «TwinControl 72-300» (Австрия) с электронным смешиванием продукта и дозирующим оборудованием используется для покраски внутренней поверхности вагонов. WAGNER в специальном смесителе сам смешивает краску, а до этого приходилось делать пневмомиксером, т.е. вручную.
Об используемой краске Interzone 485 хочется сказать отдельно, ведь ее также начали применять с конца прошлого года. Она представляет собой сверхтолстослойное эпоксидное покрытие и обладает отличной устойчивостью к механическим воздействиям, а также щелочам, химикатам и нефтепродуктам. Кроме того, экономична при нанесении, а ведь толщина сухой пленки слоя, нанесенного за один проход внутренней покраски, - 1000 микрон. После внутренней покраски объект ремонта при помощи маневрового устройства переезжает в камеру финишной покраски.
При покраске наружной поверхности вагонов используют аппарат WAGNER «TwinControl 75-150», здесь имеется в наличии 2 таких устройства. За один проход толщина слоя достигает 200 микрон. Используется краска Intercure 99 – это полиуретановое покрытие, модифицированное полиаспарагиновыми смолами. Обеспечивает антикоррозийную барьерную защиту в сочетании с длительным сохранением декоративных свойств и износостойкостью. Данной комбинации свойств ранее достичь не удавалось! Несомненно, все вместе это позволит сократить количество последующих ремонтов и одновременно увеличить срок эксплуатации вагонов.
Для сушки в камере искусственно создаются определенная влажность и температура воздуха, выпускается пар и включается вентиляция. 3-4 часа вагон стоит в созданной таким образом атмосфере. Затем переезжает в маркировочную камеру. На этом этапе вручную при помощи трафаретов на боковые поверхности вагонов наносятся необходимые знаки и логотипы, чтобы в любой точке мира можно было определить принадлежность вагонов и находящихся в них удобрений.
Хочется особо отметить, что на всех этапах капитального ремонта железнодорожного транспорта ОАО «Беларуськалий» обязательным является соблюдение целого ряда технических условий, регламентов и требований, таких, например, как выдержка определенного времени процессов, точное соотношение смешиваемых материалов, высоких и низких температур, использование определенного метода нанесения продукта, выдержка установленной влажности воздуха и т.д.
Этими навыками обладают специалисты УВПиМ, работающие на автоматизированном комплексе обработки поверхности, под руководством начальника участка Кононовича А.А. Всего же здесь занято 35 человек. Среди них мастера Далидович С.М., Пронин Р.Н., Усов Д.Л., Белевич А.И., электромеханик Веренич П.В., маляры Азанов А.А., Панкевич В.Н., Левенец М.А.. Голешов В.Э., Хроль Д.Н. и другие. Их личный сплав опыта, мастерства, новаторства, стремления к высокой эффективности труда, отвечающего требованиям сегодняшнего дня, вызывает уважение. Есть уверенность, что опытно-промышленные испытания пройдут успешно и заказчик результатом будет доволен.
Статья подготовлена Татьяной Субботиной, инспектором по социальной работе отдела кадров УСП «Трест «Реммонтажстрой»
